陶瓷注射成型（Ceramic Injection Molding, 简称CIM） 是近代粉末注射成型(Powder Injection Molding， 简称PIM)技术的一个分支， 具有很多特殊的技术和工艺优势： 可快速而自动地进行批量生产， 且对其工艺过程可以进行精确的控制； 由于流动充模， 使生坯密度均匀； 由于高压注射， 使得混料中粉末含量大幅提高，减少烧结产品的收缩， 使产品尺寸精确可控， 公差可达±0.1%～0.2%， 性能优越； 无须机械加工或只需微量加工， 降低制备成本；可成型复杂形状的， 带有横孔、 斜孔、 凹凸面、 螺纹、 薄壁、 难以切削加工的陶瓷异形件， 有着广泛的应用前景。
陶瓷部件的注射成型是利用塑性材料在压力下的注射成型原理的一种成型原理。 在成型过程中需要将热塑性材料混合在一起。陶瓷注射成型工艺主要有三个环节构成：
第一： 热塑性材料与陶瓷粉体混合成热熔体， 然后注射进入相对
冷的模具中。
第二： 这种混合热熔体在模具中冷凝固化。
第三： 成型后的坯体制品被顶出而脱模。

注射成型技术对陶瓷粉末的要求
1) 粉末应专门配制， 以求高的极限填充密度和低的成本；
2) 粉末不结块团聚；
3) 粉末形状主要为球形；
4) 粉末间有足够的摩擦力以避免粘结剂脱出后坯件变形
或塌陷， 在大多数情况下， 自然坡度角应大于55° ；
5) 为利于快速烧结， 应具有小的平均粒度， 一般要求小
于1μm；
6) 粉末本身致密， 无内孔隙；
7) 粉末的表面清洁， 不会与粘结剂发生化学反应。
陶瓷注射成型技术总结
优点：
可快速而自动地进行批量生产， 而且其工艺过程可以精确控制（程序控制） 。型瓷。 可成 尺寸精确和形状复杂的陶 部件能够达到高的尺寸精度和均匀的显微结构。
不足之处：
一次性设备投资与加工成本高， 仅适合于大批量生产采用；由于烧结前的固化和脱脂过程存在不均匀性问题， 故成型体的截面尺寸受到限制。整个工艺过程周期（特别是炼泥和脱脂烧结过程） 较长并且伸缩性较小。